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Jun 25, 2023

Erweitern Sie Project Tilander auf eine Titanhöhe von 145 mm

Auf der Eurobike 2023 gaben uns Ben Jones und Chris Deverson von Deviate Cycles eine Vorschau auf ihren Prototyp eines High-Pivot-Downcountry-Bikes aus Titan und Carbon – ein Fahrrad, das wir heute als Lowlander kennen.

Auf der Eurobike 2023 gaben uns Ben Jones und Chris Deverson von Deviate Cycles eine Vorschau auf ihren Prototyp eines High-Pivot-Downcountry-Bikes aus Titan und Carbon – ein Fahrrad, das wir heute als Lowlander kennen. Das atemberaubende Rahmenset wurde im Rahmen der Untersuchung von Deviate hergestellt, wie sie die Produktion zu einem Preis nach Großbritannien bringen können, der mit den in Asien hergestellten Carbonrahmen konkurrenzfähig ist.

Jetzt erfahren wir, dass es einen zweiten Prototyp eines Titanfahrrads der schottischen Marke gibt, der treffend den Namen Tilander trägt. Es handelt sich um ein High-Pivot-Fahrrad mit 145 mm Federweg, das stark auf dem 145 mm Highlander basiert. Hier ist ein genauerer Blick auf den Deviate Tilander, zusammen mit einigen Einblicken in den Cold-Metal-Fusion-Prozess, der zu seiner Herstellung verwendet wird.

Das Deviate Tilander ist eines der attraktivsten Titan-Mountainbikes, die wir je gesehen haben. Leider ist es nicht käuflich zu erwerben und wird es möglicherweise auch nie sein. Seine Entstehung war so etwas wie ein Proof-of-Concept, ein Prototyp in der frühen Phase, der als Lernwerkzeug für Deviate hergestellt wurde, dessen Ziel es letztendlich ist, Rahmen im Vereinigten Königreich herzustellen.

Derzeit werden die Rahmen von Claymore und Highlander in Asien aus Kohlefaser hergestellt, die Marke sieht jedoch eine Zukunft, in der einige oder alle ihrer Rahmen im Vereinigten Königreich, genauer gesagt in Schottland, aus Titan hergestellt werden. Aus technologischer Sicht ist es durchaus möglich; Es gibt viele Boutique-Marken, die in Großbritannien hergestellte Titanfassungen anbieten, aber die Kosten sind etwas astronomisch.

Es wird immer einen kleinen Teil des Marktes geben, der bereit ist, den Preis für das hohe Verhältnis von Festigkeit zu Gewicht, seine isotropen Eigenschaften und natürlich seine auffallend schöne Ästhetik zu zahlen. Aber Deviate möchte die Dinge anders machen und Titanrahmen zu einem Preis produzieren, der mit in Asien hergestellten Carbonrahmen konkurrenzfähig ist.

Es ist ein kühnes Ziel. Die Arbeit mit Titan ist äußerst schwierig und erfordert viel strenger kontrollierte Herstellungsbedingungen als bei Stahl oder Aluminium und oft mehrere Dutzend Stunden manueller Nachbearbeitung. Das sind zwei Faktoren, die zu den hohen Kosten beitragen, die normalerweise mit Titanfahrrädern verbunden sind, ganz zu schweigen von den Materialkosten selbst.

Ben und Chris von Deviate Cycles glauben jedoch, dass sie möglicherweise auf eine wirtschaftlichere und kostengünstigere Herstellungsmethode gestoßen sind. Zugegebenermaßen erreichen sie noch nicht annähernd die Produktionskosten, die sie anstreben, aber Prognosen, die die Skalierbarkeit der Methode berücksichtigen, legen nahe, dass dies sicherlich nicht unmöglich ist.

Ihre Titanösen wurden mithilfe einer 3D-Druckmethode hergestellt, die als Cold Metal Fusion (CMF) bezeichnet wird. Und es wird von Element22 ausgeführt, einem Unternehmen mit Sitz in Deutschland, das ein von Headmade Materials entwickeltes Verfahren verwendet.

Dabei handelt es sich um eine pulverförmige Form von Titan, bei der jedes Partikel mit einem Polymer beschichtet ist. Der 3D-Druckprozess schmilzt das Polymer und wird dann durch den Sinterprozess entfernt, während gleichzeitig das Metall geglüht wird. Mit der Methode sollen Titanteile hergestellt werden, die etwa 97 % der Dichte eines bearbeiteten Titanblocks haben, und das zu deutlich geringeren Kosten.

„Die Oberflächenbeschaffenheit ist glatter, sodass wir nicht so viel Zeit für die Nachbearbeitung aufwenden müssen. Wir können diese Teile ohne Unterstützung schwebend in einem Pulverbett drucken. Wir brauchen nur kleine Stützen, um alles während des Sinterns zusammenzuhalten – bevor wir es sintern, hat das 3D-gedruckte Teil ungefähr die Textur von Schokolade.“

Weniger Stützen bedeuten natürlich auch weniger Abfall.

Johannes bezieht sich auf die Strukturen, die in Verbindung mit dem Teil entstehen, der notwendig ist, um sie bei ihrer Entstehung an Ort und Stelle zu halten. Beispiele dieser Strukturen können Sie in dieser halbfertigen Bauplatte aus Titanösen von Atherton Bikes sehen.

„Beim Material verwenden wir nur das, was benötigt wird. In der Luft- und Raumfahrt nennt man es das „Buy-to-Fly“-Verhältnis – wir haben ein Buy-to-Fly-Verhältnis von nahezu eins, was so gut wie nie zuvor ist. Wir werden einen geringfügigen Verlust an losem Pulver haben, aber wenn etwas schief geht, können wir das lose Pulver, das wir entfernen, tatsächlich wiederverwenden, und wir können auch gebrochene Teile wiederverwenden, bevor sie gesintert werden.“ – Johannes Schaper.

Die Bemühungen von Deviate sind sicherlich zu loben, aber sie sind umsonst, wenn das Fahrrad nicht gut fährt. Dazu sagt Chris Deverson: „Na ja, es ist natürlich schön, ein Titan-Fahrrad zu fahren, und das Beschleunigungsverhalten des Ti-Landers ist völlig anders als der Carbonrahmen!“ Ihre Eingaben haben eine gewisse Dynamik, die schwer zu beschreiben ist. Aber es ist auf jeden Fall ein gutes Gefühl.“

Wir bleiben mit den Jungs von Deviate in Kontakt, um die Entwicklung von Project Tilander zu verfolgen. Vorerst können Sie ihre Heldentaten auf Instagram @deviatecycles verfolgen.

deviatecycles.com